漢鋼公司燒結(jié)廠以技術(shù)進(jìn)步、工藝降本增效為途徑，積極推動經(jīng)營重心由“生產(chǎn)型”向“效益型”轉(zhuǎn)變，在管控中要指標(biāo)，在指標(biāo)中要效益，煥發(fā)燒結(jié)技術(shù)活力。
改造升級，讓設(shè)備重現(xiàn)活力
該廠以解決燒結(jié)機(jī)邊緣效應(yīng)、降本增效為目標(biāo)，以四新項目引入、技改項目實(shí)施為手段，著力于推進(jìn)“降本增效”戰(zhàn)略。原熱水箱須通過蒸汽持續(xù)加熱保證箱內(nèi)水溫，且日消耗低壓蒸汽約為90t，同時環(huán)冷機(jī)高溫段環(huán)冷罩內(nèi)部溫度較高，仍有大量熱量散發(fā)，造成能量損失。該廠通過換熱裝置進(jìn)行改造，將DN65不銹鋼管道鋪在環(huán)冷機(jī)內(nèi)，其余水管采用無縫鋼管進(jìn)行連接，進(jìn)水源采用循環(huán)水（初始溫度約15℃）通過環(huán)冷罩中換熱裝置進(jìn)行升溫，升溫后循環(huán)水注入熱水箱，提升熱水箱初始水溫。此項目能夠替代傳統(tǒng)的蒸汽加熱方式，節(jié)省了大量蒸汽消耗，每年可節(jié)約成本約110萬元。
科技創(chuàng)新，讓難題輕松“翻篇”
“科技創(chuàng)新的根本任務(wù)是解決‘卡脖子’問題，我們要按下破解難題‘快進(jìn)鍵’，打通成果轉(zhuǎn)化‘最后一公里’。”針對燒結(jié)混料系統(tǒng)沿線長、熱量損失大的不利布局，技術(shù)骨干人員繼續(xù)在提升混合料溫度上動腦筋想辦法。一方面對蒸汽管道進(jìn)行改造，將礦槽蒸汽管道延伸至點(diǎn)火爐爐前進(jìn)行預(yù)熱升溫，混合料溫度提升約2℃。另一方面對燒結(jié)機(jī)料面蒸汽管道布局重新優(yōu)化，在10-19#風(fēng)箱正上方噴吹蒸汽，提升風(fēng)箱溫度，補(bǔ)充燒結(jié)熱量，為降低固體燃料消耗創(chuàng)造條件。優(yōu)化改造后，焦末配比降低約0.05％，測算可降低固體燃料消耗0.8kg/t。
據(jù)悉，上半年圍繞生產(chǎn)經(jīng)營、提質(zhì)降耗、設(shè)備管理等方面，撰寫項目論文5篇，申請實(shí)用新型專利3項，授予發(fā)明專利1項，技術(shù)成果顯著。
精細(xì)管理，讓提質(zhì)增效開花結(jié)果
該廠圍繞降本增效重點(diǎn)難點(diǎn)主動出擊，開展一系列工藝攻關(guān)工作，每周組織技術(shù)人員開展專題培訓(xùn)，強(qiáng)化對新工藝的認(rèn)識及知識儲備。結(jié)合原燃料成分特點(diǎn)，修訂下發(fā)各工序操作標(biāo)準(zhǔn)及控制要求，并持續(xù)糾偏驗證。要求技術(shù)人員每日對當(dāng)班的指標(biāo)和生產(chǎn)過程進(jìn)行分析，指標(biāo)波動時，組織相關(guān)人員班后到現(xiàn)場查找原因、分析總結(jié)、制定措施，并持續(xù)跟蹤后續(xù)生產(chǎn)過程，驗證措施的可行性。此外，將可行的措施編進(jìn)操作模型，實(shí)現(xiàn)工藝操作的專業(yè)化、精細(xì)化、科學(xué)化。與此同時，要求各環(huán)節(jié)做到“四穩(wěn)”操作原則，穩(wěn)定配比、穩(wěn)定下料量、穩(wěn)定水分、穩(wěn)定機(jī)速，不斷加強(qiáng)對混合料料溫、煤氣、蒸汽等影響燒結(jié)生產(chǎn)因素的監(jiān)控，增加檢測和觀察頻次，做好詳細(xì)記錄。以控制燃料粒度為抓手，減少燃料在布料時的偏析，促進(jìn)質(zhì)量管控良性提升。（漢鋼公司 王軼韜 劉東迎）
