面對(duì)鋼鐵行業(yè)嚴(yán)峻形勢(shì)，燒結(jié)廠堅(jiān)持高爐穩(wěn)定順行和高效低成本冶煉，積極開展鐵前爐料優(yōu)化工作，提高“缺陷降本礦”的使用比例。圍繞原料結(jié)構(gòu)變化，組織技術(shù)人員開展“高比例褐鐵礦”與“高比例磁鐵礦”燒結(jié)的技術(shù)研究，修訂《燒結(jié)過程參數(shù)控制標(biāo)準(zhǔn)》，總結(jié)燒結(jié)礦質(zhì)量變化，為燒結(jié)礦質(zhì)量提升提供了堅(jiān)實(shí)保障。同時(shí)，為高效利用回收物料，在一次配料環(huán)節(jié)配加煉鋼除塵灰，因其粒度細(xì)、下料不穩(wěn)定，采用煉鋼除塵灰與鋼渣粉混合入倉(cāng)的方式，確保了煉鋼除塵灰的穩(wěn)定配加，降低了對(duì)工藝過程的影響。配加后，含鐵料單耗降低約5kg/t。此外，及時(shí)對(duì)一次料場(chǎng)底料進(jìn)行清理，共計(jì)3000余噸底料已有序安排消化，含鐵料單耗降低約0.95kg/t。
從“細(xì)”出發(fā) 算好“降本賬”
該廠牢固樹立“過緊日子”思想，堅(jiān)持精打細(xì)算、開源節(jié)流。一方面，各車間嚴(yán)格按計(jì)劃合理安排備件材料領(lǐng)用，設(shè)備環(huán)?？瓢押?ldquo;總開關(guān)”，嚴(yán)控不使用和多領(lǐng)備件回廠，堅(jiān)持“無(wú)關(guān)緊要的備件不申報(bào)、庫(kù)存已有的備件不申報(bào)、能替代和自行加工制作的備件不申報(bào)”原則，降低備品備件消耗。同時(shí)，分廠對(duì)備件費(fèi)用指標(biāo)按月、周分解至車間，車間再將消耗指標(biāo)分解至班組，層層分解、逐項(xiàng)落實(shí)。另一方面，不斷加大修舊利廢力度，把修舊利廢作為設(shè)備管理的重要內(nèi)容，堅(jiān)決破除“逢修必?fù)Q”思想，各車間嚴(yán)格按照《燒結(jié)廠修舊利廢管理辦法》及分解的目標(biāo)認(rèn)真執(zhí)行，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)可修備件進(jìn)行篩選，列出維修明細(xì)及計(jì)劃，力求做到物盡其用。
以“精”為本 做好“提質(zhì)法”
“楊工長(zhǎng)，早上的氧化鎂出現(xiàn)波動(dòng)，班組有沒有分析原因，采取了什么糾正措施？”圍繞燒結(jié)礦“提質(zhì)降本”主線，車間及班組負(fù)責(zé)人每天對(duì)當(dāng)班的指標(biāo)和生產(chǎn)過程進(jìn)行分析，不斷完善崗位操作規(guī)程和標(biāo)準(zhǔn)，指標(biāo)發(fā)生波動(dòng)時(shí)，車間負(fù)責(zé)人帶頭組織相關(guān)人員班后到現(xiàn)場(chǎng)查找原因、制定措施，并派專人持續(xù)跟蹤后續(xù)生產(chǎn)過程，驗(yàn)證措施的可行性，及時(shí)將可行的措施編入操作模型，在表單化管理的基礎(chǔ)上，實(shí)行“PDCA”閉環(huán)管理模式，實(shí)現(xiàn)工藝操作的專業(yè)化、精細(xì)化、科學(xué)化。促使生產(chǎn)各環(huán)節(jié)形成合力，確保生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定順行、提質(zhì)增效。（劉東迎）
