今年以來，面對復雜嚴峻的市場形勢，漢鋼公司牢固樹立“一盤棋”思想，瞄準關鍵點，聚焦重難點，多措并舉，深入推行“極致成本，極致能效”工作理念，狠抓降本增效項目落實落地，有效推動各項攻關技術取得新突破。
聚力攻關，蓄能增勢提效率
漢鋼公司不斷強化“生產經營”理念，以“精細管控、高效運行、成本最優(yōu)”為抓手，積極主動對標，強化專業(yè)管理，深化項目攻關，助力生產效率再提升。
煉鋼工序率先轉變觀念，不斷倒逼產線能力提升和生產效率提高，以“常態(tài)化穩(wěn)定高產”為目標，以“提高板坯連鑄生產效率”為重點，通過優(yōu)化品規(guī)安排，強化生產組織等一系列舉措，持續(xù)加快生產節(jié)奏，推動產線提速，協(xié)調推進整體工作的落實，有效協(xié)同調動與利用外部資源，整合力量，提高效率，實現了前后道工序的通力協(xié)作，全流程帶動轉爐、精煉、連鑄等生產工序高效平穩(wěn)運行。
堅持每次板坯開澆前，從事前準備、生產組織、精煉操作、連鑄操作、保護澆鑄等方面多管齊下，進一步優(yōu)化操作質量。同時，優(yōu)化中包烘烤時間、連鑄開澆操作、過程排渣、水口插入深度、換渣線操作等，大幅減少澆注過程夾雜物的生成及帶入，保障澆注曲線平穩(wěn)。8月份，板坯連鑄機實現單澆次連澆43爐，連澆時間突破29小時，再次刷新紀錄。
智造賦能，打通轉型“快車道”
數字化、標準化、智能化轉型升級已成為當前企業(yè)發(fā)展的新引擎，漢鋼公司緊盯智能制造前沿技術，加快數智轉型升級步伐，以科技創(chuàng)新搶占“智”高點，堅持構建智能生產體系，搶抓智能制造風口，在突破關鍵核心技術上下功夫，在生產智能化上深耕發(fā)力。
不斷推進智能煉鋼項目，構建鋼后智慧管控平臺，將智能化與精益管理相融合，推進管理的數字化、精益化、智慧化，通過搭建一體化智能管控平臺，將生產過程中的海量數據統(tǒng)一采集、整合、存儲，實現整個煉鋼工藝全流程數據的互聯互通，并自動生成各類電子報表，大幅降低人工勞動強度。
“原來煉完一爐鋼，只知道溫度、成分合不合格，有了這個平臺，每爐鋼的成本是多少，煉完就能知道。”漢鋼公司煉鋼廠轉爐作業(yè)區(qū)負責人介紹道。目前通過對轉爐、精煉、連鑄及輔助工序的改造，已完成2000余個數據點的采集工作，實現煉鋼各個工序和環(huán)節(jié)的實時監(jiān)控、科學分析、智能診斷和精準控制，為生產管理水平提升、質量協(xié)同管控、安全生產保障、能耗成本降低提供堅實支撐。
科技創(chuàng)新，聚合優(yōu)勢造精品
漢鋼公司堅持以高附加值新產品研發(fā)為重點，堅持開發(fā)適銷對路的高端產品，并結合產品開發(fā)和用戶使用情況，開展關鍵質量特性調查和專項攻關，提升關鍵質量指標，滿足客戶個性化、小眾化需求。
漢鋼公司煉鋼工序不斷加大新品開發(fā)力度，開辟發(fā)展新領域新賽道，不斷塑造發(fā)展新動能新優(yōu)勢。直擊各工藝環(huán)節(jié)上存在的難點、痛點問題，通過科學高效的生產組織以及各個環(huán)節(jié)的技術攻關為新品鋼的研發(fā)和試產提供保障。同時，加強操作人員培訓，使操作人員熟練掌握各項技術要求，通過嚴格執(zhí)行標準化操作、關鍵工藝點控制以及工序服從等管理制度，確保了每道工序終點的各項生產技術指標都達到內控要求。
此外，技術人員全過程跟蹤新品開發(fā)，根據在生產過程中出現的技術難關和關鍵點，不斷分析生產數據，更新優(yōu)化工藝技術，提高對品種鋼生產的掌握程度，成功打造出了一批高創(chuàng)效、高潛能、質量優(yōu)良的高端產品。目前，該單位已成功推出Q460MC、40Cr、40CrMo、Q420D、20CrMo等新品鋼。（漢鋼公司 胥京）
