沔水河畔，定軍腳下，一座鋼鐵“夢工廠”屹立其中，十余年來，漢鋼公司完成了從“輸血”到“造血”、從廠到園，實現(xiàn)了“爐火照天地，紅星亂紫煙”的蝶變，美麗工廠畫卷正在徐徐鋪開……

運料不見料，落料不見塵。

8時10分，燒結(jié)廠區(qū)中和料場內(nèi)。

“咣當、咣當……”一次料場大門口，兩輛貨車相向而行，進去的車滿載著礦粉，出來的是空車。

卸料機房內(nèi)，三節(jié)車廂被卸料機緊緊卡住，隨后被180度翻轉(zhuǎn)，轟隆一下，將礦粉倒進20米深的料倉內(nèi)，只見兩側(cè)白色干霧同時噴涌而出，整個料倉不見飛揚的灰塵，沒有嗆人的氣味。

隨著“環(huán)保、節(jié)能、自動化、智能化”的深度融合，無人化、精細化、智能化料場正助力鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級。燒結(jié)廠2020年開始建造這項重點環(huán)保提升項目，全場采用螺旋球網(wǎng)架結(jié)構，總長517m，跨度102m，高32m，放眼望去，料車排隊卸料、皮帶機飛速運轉(zhuǎn)、堆取料機緩慢行走……料場一派熱鬧景象。

經(jīng)過翻車機，穿過一條長45米的封閉式皮帶通廊，礦粉被輸送到配料室投入冶煉環(huán)節(jié)。余料則被送到全封閉的除塵灰倉內(nèi)，倉頂安裝了“智能霧炮”，可精準監(jiān)測物料粉塵情況，24小時緊盯卸料過程，讓粉塵無處可藏。

裝料貨車直接進料場、原料有序堆放、皮帶送料進倉，整個原料運輸過程，真正實現(xiàn)了“運料不見料，落料不見塵。”

人控＋機控＋監(jiān)控，走出“零排放”新路。

“超低排放管控得好不好，看現(xiàn)場環(huán)境就知道了，如今各個崗位上都有了很大改觀，地面更干凈了，綠植更透亮了，設備更能見本色了……”環(huán)保專工孫佳激動地介紹這里“蛻變”的故事。

來到 2×265m 燒結(jié)煙氣超低排放中控室，智能操作顯示屏上，20多個監(jiān)測點位污染物排放數(shù)據(jù)實時顯示。突然，異常報警聲響起，脫硫車間副主任劉偉立即調(diào)取燒結(jié)生產(chǎn)線各運行數(shù)據(jù)，他不禁皺起了眉頭，“1#期燒結(jié)機生產(chǎn)不太穩(wěn)定，我去現(xiàn)場看看。”

隨即，劉偉拿著安全帽向1#期燒結(jié)機跑去。一到臺車平面，一股熱氣撲面而來。燒結(jié)機上，開發(fā)了燒結(jié)料面水蒸汽噴吹技術，每隔一段距離都安裝了噴吹蒸汽孔，節(jié)能減排，它可是“大功臣”。

“全面對標環(huán)?？冃級標準，我們給燒結(jié)機動了‘大手術’，這一工藝改造優(yōu)化了氣-固傳熱傳質(zhì)匹配性的技術問題，降低了固燃消耗。”劉偉介紹，燒結(jié)機噴灑蒸汽從溫度陡升位置開始，有效提升廢氣溫度 5-6℃，噴吹蒸汽后，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓指數(shù)平均升高 1.44％，燒結(jié)礦質(zhì)量明顯提高，達標排放、節(jié)能降耗一舉兩得。核實到現(xiàn)場無異常情況后，他才放心離開。

創(chuàng)A沒有完成時，只有進行時。

1月份，燒結(jié)廠制定下發(fā)《“7S”精益管理推進實施方案》，按照工作推進清單，將工作分為四個階段進行，時間緊，任務重，一場“7S”精益管理戰(zhàn)役在此打響。

“我們的宗旨就是將整理、整頓、清掃進行到底，保證庫房始終處在美觀狀態(tài)。”談及“7S”管理，有創(chuàng)A的經(jīng)驗的維修車間主任虞勇波最有發(fā)言權。

維修車間庫房作為燒結(jié)廠備品備件的一大“集中地”，其“7S”管理實踐尤為引人注目，車間主任虞勇波深諳“7S”管理的精髓，他不僅在庫房定置上下功夫，使庫房整潔、有序，更重要的是，他注重培養(yǎng)員工的職業(yè)素養(yǎng)和團隊合作精神，使車間的整體工作氛圍得到了很大提升。

在日常管理工作中，他將“7S＋精益管理”模式深入到每個班組、每個崗位、每位員工心中。要求各班組制定清掃計劃，分區(qū)、分階段徹底整治環(huán)境衛(wèi)生，通過科學合理的分區(qū)、分類和標識，備品備件被擺放得井井有條，既方便了員工取用，又提高了庫存管理效率。

在虞勇波看來，環(huán)保與技術的雙重提升，為現(xiàn)場設備帶來了卓越的性能和更高的精度，更為企業(yè)在綠色低碳領域的發(fā)展提供了有力支撐。（ 寧 蕾）